壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會產(chǎn)生種類眾多的缺陷，做手機結(jié)構(gòu)件壓鑄的朋友一定要看看！ 

外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。

1.流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點：

（1）模溫過低；

（2）澆道設(shè)計不良，內(nèi)澆口位置不良；

（3）料溫過低；

（4）填充速度低，填充時間短；

（5）澆注系統(tǒng)不合理；

（6）排氣不良；

（7）噴霧不合理。

2.花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料噴涂過多或涂料質(zhì)量較差，解決和防止的方法如下：

（1）調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置；

（2）提高模溫；

（3）調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力；

（4）適當(dāng)?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量。

外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸。

1.產(chǎn)生原因如下：

（1）壓鑄模腔表面有裂紋；

（2）壓鑄模預(yù)熱不均勻。

2.解決和防止的方法為：

（1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應(yīng)作退火處理、消除型腔內(nèi)應(yīng)力；

（2）如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應(yīng)打磨成型表面，去掉裂紋層；

（3）模具預(yù)熱要均勻。

外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

1.產(chǎn)生原因如下：

（1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；

（2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；

（3）澆道位置不對或流路過長；

（4）填充速度低。

2.解決和防止的方法為：

（1）適當(dāng)提高澆注溫度；

（2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度。

（3）改善排氣、填充條件。

外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

1.產(chǎn)生原因如下：

（1）由收縮引起

1.1壓鑄件設(shè)計不當(dāng)壁厚差太大；

1.2澆道位置不當(dāng)；

1.3壓射比壓低，保壓時間短；

1.4壓鑄模局部溫度過高。

（2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理；

（3）開模過早；

（4）澆注溫度過高。

2.解決和防止的方法為：

（1）壁厚應(yīng)均勻；

（2）厚薄過渡要緩和；

（3）正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；

（4）增加壓射壓力，延長保壓時間；

（5）適當(dāng)降低澆注溫度及壓鑄模溫度；

（6）對局部高溫要局部冷卻；

（7）改善排溢條件；

外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。

1.產(chǎn)生原因如下：

（1）由頂出元件引起

1.1頂桿端面被磨損；

1.2頂桿調(diào)整長短不一致；

1.3壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

（2）由拼接或活動部分引起

1.1鑲拼部分松動；

1.2活動部分松動或磨損；

1.3鑄件的側(cè)壁表面，由動、定�；ハ啻┎宓蔫偧�所形成。

2.解決和防止的方法為：

（1）頂桿長短要調(diào)整到適當(dāng)位置；

（2）緊固鑲塊或其他活動部分；

（3）設(shè)計時消除尖角，配合間隙調(diào)整適合；

（4）改善鑄件結(jié)構(gòu)使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結(jié)構(gòu)。

外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。

1.產(chǎn)生原因如下：

（1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；

（2）澆注時先帶進雜質(zhì)附在型腔表面上。

2.解決和防止的方法為：

（1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物；

（2）對澆注的合金也要清理干凈；

（3）選擇合適的涂料，涂層要均勻。

外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。

1.產(chǎn)生原因如下：

（1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動；

（2）在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；

（3）澆道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)。

2.解決和防止的方法為：

（1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩(wěn)定；

（2）調(diào)整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現(xiàn)象；

（3）合理設(shè)計內(nèi)澆道。

外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。

產(chǎn)生原因如下：

（1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；

（2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

2.解決和防止的方法為：

（1）改善內(nèi)澆道的位置和方向的不善內(nèi)澆當(dāng)之處；

（2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位；

（3）對燒蝕部分增加涂料；

（4）調(diào)整合金液的流速，使其不產(chǎn)生氣穴；

（5）消除型（模）具上的合金粘附物。

外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。

1.產(chǎn)生原因如下：

（1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；

（2）冷卻條件不好。

2.解決和防止的方法為：

（1）內(nèi)澆道的厚度要恰當(dāng)；

（2）修改內(nèi)澆道的位置、方向和設(shè)置方法；

（3）對被沖蝕部位要加強冷卻。

外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。

1.產(chǎn)生原因如下：

(1)合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；

(2)留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；

(3)局部包緊力過大，頂出時受力不均。

2.解決和防止的方法為：

(1)正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量。

(2)提高型（模）具溫度；改變鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機構(gòu)或使推桿受力均力；

(3)加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑；

(4)增加留模時間、增加保壓時間。